Kiedy zakład musi wyznaczyć strefy EX i udokumentować ryzyko wybuchu

Właściciele zakładów produkcyjnych zlokalizowanych na Dolnym Śląsku często mierzą się z wyzwaniami dotyczącymi bezpieczeństwa pożarowego. Wystarczy codzienny proces przelewania cieczy palnych, takich jak aceton czy benzyna, obróbka drewna generująca drobny pył w tartaku albo stosowanie gazów propanowych w procesie lakierowania, aby w przestrzeni roboczej mogła powstać niebezpieczna atmosfera wybuchowa. Kiedy w powietrzu unosi się odpowiednie stężenie materiałów palnych, nawet drobna iskra elektrostatyczna potrafi zainicjować katastrofę. Z tego powodu polskie prawodawstwo precyzyjnie reguluje kwestie identyfikacji takich miejsc. Podstawowym wymogiem staje się formalne rozpoznanie ryzyka wynikającego z obecności niebezpiecznych substancji. Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków nakłada na użytkowników obiektów obowiązek weryfikacji, czy w ich zamkniętych przestrzeniach zachodzi prawdopodobieństwo uformowania się mieszaniny wybuchowej.

Procesy technologiczne i substancje wymagające wyznaczenia stref EX

Z punktu widzenia przepisów prawnych konieczność przeprowadzenia analizy pojawia się zawsze, gdy na halach mogą wystąpić materiały łatwopalne w postaci gazów, par cieczy lub pyłów. Przemysłowe procesy technologiczne opierają się na takich substancjach w wielu branżach. Do typowych czynności inicjujących badanie środowiska pracy należy magazynowanie substancji palnych w wielkogabarytowych zbiornikach, przelewanie rozpuszczalników na stanowiskach roboczych czy mieszanie farb z lotnymi komponentami. Ryzyko generuje również rutynowe czyszczenie instalacji przemysłowych po materiałach ropopochodnych. W innej grupie znajdują się procesy mechanicznej obróbki ciał stałych, takie jak intensywne odpylanie pyłu drzewnego w zakładach stolarskich. Te działania znacząco zwiększają ryzyko uformowania się reaktywnej mieszaniny z powietrzem. W obiektach obrabiających drewno drobny pył potrafi osadzać się na maszynach i elementach nośnych, tworząc ukrytą warstwę podatną na nagły zapłon, jeśli zawirowania powietrza uniosą ją do góry.

Zebrane parametry procesu, wydajność zastosowanych układów wentylacyjnych oraz lokalizacja źródeł ciepła pozwalają inżynierom na właściwą klasyfikację przestrzeni. Zgodnie z normami strefy 0, 1 i 2 wyznacza się dla środowisk nasyconych gazami i parami. Obszar oznaczony jako strefa 0 charakteryzuje się ciągłą lub bardzo długotrwałą obecnością mieszaniny zapalnej. Strefa 1 to miejsce, w którym atmosfera wybuchowa może pojawić się sporadycznie w trakcie normalnego funkcjonowania maszyn. Strefa 2 odnosi się do sytuacji rzadkich i trwających niezwykle krótko. Analogiczny podział stosuje się przy zagrożeniach pyłowych, gdzie inżynierowie wyznaczają strefy 20, 21 oraz 22 zależnie od powtarzalności zjawiska. Wnętrza obudowanych urządzeń, takich jak cyklony czy filtry workowe, klasyfikuje się najczęściej jako wysoce niebezpieczną strefę 20.

Błędy analityczne w dokumentacji i weryfikacja czynników ryzyka

Aby klasyfikacja była miarodajna, niezbędne jest zebranie precyzyjnych danych wyjściowych z całego obszaru produkcyjnego. Kompleksowa ocena zagrożenia wybuchem dolnośląskie zakłady przemysłowe zabezpiecza przed przeoczeniem krytycznych czynników, które mogłyby doprowadzić do awarii. Do przeprowadzenia audytu inwestor musi udostępnić dokładny wykaz substancji chemicznych wraz z ich kartami charakterystyki, a także schematy działania wentylacji ogólnej i miejscowej. Niezwykle ważna pozostaje rzetelna identyfikacja źródeł zapłonu. Zalicza się do nich nie tylko oczywisty otwarty ogień z prac spawalniczych, ale również mocno nagrzewające się obudowy silników elektrycznych, iskry mechaniczne pochodzące ze szlifierek czy niezauważalne wyładowania elektrostatyczne na rurociągach. Zadanie uporządkowania tych informacji często powierza się specjalistom. Przedsiębiorstwo Usługi BHP i PPOŻ Dawid Pajor bazuje w tym zakresie na praktycznym doświadczeniu inżynierskim i metodyce wyniesionej ze struktur straży pożarnej.

Brak odpowiedniego wsparcia merytorycznego skutkuje niekiedy tworzeniem wadliwej dokumentacji bezpieczeństwa. W wielu obiektach magazynowych i użyteczności publicznej najczęściej powtarzającym się uchybieniem są zbyt ogólne opisy procesów. Twórcy takich opracowań pomijają wyszczególnienie konkretnych substancji, ignorując ich specyficzne parametry fizykochemiczne. Kolejnym poważnym błędem jest brak inwentaryzacji ukrytych źródeł zapłonu oraz pomijanie zewnętrznych stref zagrożenia zlokalizowanych wokół zbiorników paliwowych na otwartej przestrzeni. Warto także wyraźnie oddzielić dwa kluczowe terminy prawne. Ocena ryzyka służy zdiagnozowaniu miejsc niebezpiecznych i określeniu prawdopodobieństwa powstania chmury zapalnej. Z kolei dokument zabezpieczenia przed wybuchem to obszerniejsze opracowanie służące usystematyzowaniu wdrożonych środków technicznych, mających powstrzymać ewentualny zapłon przed eskalacją.

Samo skompletowanie dokumentacji i wyznaczenie stref nie mogą stanowić jedynie biurowej formalności udostępnianej podczas kontroli. Prawdziwy sens analityczny polega na przełożeniu zidentyfikowanego ryzyka na konkretne i namacalne wymogi organizacyjne na halach produkcyjnych. Wyniki audytu determinują konieczność zakupu wyposażenia, narzędzi i oświetlenia w odpowiednim wykonaniu przeciwwybuchowym, a także wpływają na harmonogram konserwacji systemów odpylających. Rzetelne opracowanie wytycznych, procedur bezpieczeństwa oraz scenariuszy wczesnego ostrzegania pozwala stworzyć w zakładzie warunki pracy chroniące zarówno załogę, jak i majątek firmy przed skutkami nagłych zdarzeń.